MPS是主生产计划（Master Production Schedule）的英文缩写。作为现代制造业计划体系的核心模块，MPS将市场需求转化为可执行的生产指令。它明确企业在特定时间点需生产的最终产品种类、数量及交货时间节点。
MPS的核心定位
MPS是连接企业战略与车间执行的中枢转换器。其战略价值体现在需求可视化管理、资源动态优化和风险预警机制三大维度。通过整合销售预测、客户订单及安全库存数据，MPS构建动态需求图谱。某汽车零部件企业实施MPS后，需求预测准确度从62%提升至89%。
MPS通过时间-能力-物料三维建模实现资源可视化调度。某电子制造企业采用其有限产能排程算法，设备利用率从68%提升至92%。内置的假设分析功能可模拟供应链中断、需求激增等场景。某医疗器械厂商通过MPS蒙特卡洛模拟，将疫情导致的交付风险降低40%。
MPS的功能价值
- 需求与产能动态平衡：采用滚动计划法实现计划柔性。某白色家电企业实施“6 2周滚动计划”，产线切换成本降低23%，订单响应速度提升35%
- 物料精准协同：基于MPS生成物料需求计划（MRP）。某机械制造企业借此缩短采购提前期42%，库存资金占用降低1800万元
- 生产节奏控制：融合约束理论（TOC）识别瓶颈环节。某光伏组件企业通过MPS优化镀膜工序节奏，日产能提升18%
- 多部门协同平台：构建以MPS为核心的生产指挥中心。某装备制造企业借此减少60%跨部门会议，83%异常问题通过系统预警自动处理
MPS的运作机制
MPS计划对象通常是最终产品或关键部件。汽车行业中MPS针对整车或高增值关键工序计划，通过SAP系统每日运行，依据销售订单自动生成整车计划订单。区别于物料需求计划（MRP），MPS定位于产品层战略决策，MRP聚焦物料层执行操作。
MPS输入数据包括销售订单、需求预测及产能限制。输出为明确的生产排程，指导MRP进行物料分解计算。某电动车工厂MPS确定下月生产1000台A型车后，MRP解析物料清单，精确计算需采购500个电池和700个电机。
实施流程分四阶段：收集客户订单与库存数据；评估生产能力瓶颈；制定优先级生产计划；实时监控进度并动态调整。企业采用滚动更新模式，每周或每月刷新MPS以适应订单变化和产能调整。
MPS的应用场景
- 汽车制造：驱动销售订单至整车生产转化，协调多级供应商交付节奏
- 多品种小批量生产：协调有限资源分配，平衡多产品线生产冲突
- 供应商管理：预测物料需求周期，评估供应商交货能力与质量稳定性
- 数据中心设备：响应AI服务器电源模块高集成需求，布局400伏机架电源架构
MPS深度集成于ERP系统。用友好生意软件等工具实现需求自动分析、可视化排产及供应链协同。技术演进方向包括与数字孪生结合加速新产品导入，某化工企业借此缩短周期28天。
MPS的准确性依赖物料清单（BOM）精度、实时库存数据及采购周期数据。数据偏差将导致MRP计算错误。